影响防锈性能的核心因素
油品本身的防锈剂体系 矿物油（L-TSA）：常用磺酸盐 + 脂肪酸盐复合防锈剂，满足常规工况防锈需求； 合成油（PAO、酯类）：搭配硼酸盐、磷酸酯类防锈剂，防锈性能更优异，尤其适用于高温、高水分工况； 劣质油风险：未添加防锈剂或防锈剂含量不足的油品，短期内（1~2 周）即可出现金属锈蚀。
油液中的水分含量（关键外部因素） 水分是防锈失效的主要诱因：当油液水分＞0.1%（体积分数）时，会破坏防锈保护膜的完整性，水分与金属直接接触并形成电化学腐蚀（阳：Fe→Fe²⁺+2e⁻；阴：O₂+2H₂O+4e⁻→4OH⁻）； 乳化状态的水分危害更大：乳化油中的微小水滴可渗透到防锈膜内部，加速膜的脱落，同时促进油品氧化生成酸性物质，形成 “锈蚀 - 酸化” 恶性循环。
运行温度与环境湿度 温度升高（＞80℃）会加速防锈剂的分解，降低保护膜稳定性； 停机期间设备内部潮湿（如未及时排空水分、环境湿度＞85%），金属表面易凝结水汽，若油品防锈性能不足，易出现 “停机锈蚀”（尤其长期停机的机组）。
油品氧化老化程度 油品氧化生成的有机酸、油泥会消耗防锈剂，同时酸性物质直接侵蚀金属； 老化油的防锈性能会显著下降，即使水分含量合格，也可能出现锈蚀。
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